Stadionul naţional Lia Manoliu: O serie de provocări pentru constructor

Interviu cu Ştefan Monuş, director construcţii civile Max Boegl

Şantierul naţional "Lia Manoliu" din Bucureşti este printre cele mai importante lucrări de construcţie care se derulează în prezent în ţara noastră. Vechiul stadion naţional a fost, practic, demolat complet şi acum este în construcţie unul în întregime nou.

Stadionul are ca antreprenor general şi proiectant general asocierea dintre firma germană JV Max Boegl şi cea italiană Astaldi. Specialiştii acestora au trebuit să facă faţă unor provocări deosebite pe care le-a implicat realizarea stadionului.

Prima mare provocare a fost organizarea de şantier. "Când primeşti contractul pentru o lucrare de dimensiunea asta, primul lucru pe care trebuie să îl ai în vedere este cum te organizezi", afirmă Ştefan Monuş, şeful şantierului "Lia Manoliu", din partea antreprenorului general Max Boegl. S-a analizat situaţia amplasării stadionului într-o zonă centrală a Capitalei, capacităţile de producţie ale producătorilor de prefabricate şi distanţele pînă la ei şi s-a luat decizia ca organizarea de şantier să fie făcută la faţa locului.

"Am ajuns la concluzia că trebuie să facem un poligon de prefabricate lângă şantier, pentru că nu am găsit pe nimeni care să poată face prefabricatele la calitatea pe care noi o cerem şi să producă tipurile de prefabricate de care aveam nevoie. Poligoanele de prefabricate existente fac, mai mult sau mai puţin, prefabricate tipizate de serie lungă, pentru că tot sistemul de cofraj l-au organizat odată şi atunci îl folosesc cât de des. Nouă ne trebuiau prefabricate unicate, pentru realizarea cărora sunt necesare cofraje speciale ce trebuie modificate de mai multe ori. Sunt poate sute de tipuri diferite de prefabricate", subliniază domnul Monuş.

O altă problemă dificilă la prefabricatele mari, grele, au reprezentat-o elementele înglobate. Nimeni nu a putut să facă elementele foarte mari de îmbinare şi, din cauza aceasta, a fost luată decizia să fie realizate pe şantier într-un poligon de prefabricate ridicat special pe şantier pentru acest lucru.

Apoi s-a pus problema că nu erau pe piaţa românească toate materialele care urmau să fie folosite pe şantier. "Ne-am orientat foarte mult pe piaţa internă, dar au fost situaţii în care într-adevăr au trebuit aduse din Germania", mai spune domnul Monuş.

Specialişti din trei ţări lucrează la proiectul stadionului "Lia Manoliu"

O altă mare provocare a fost cea creată de faptul că la acest proiect participă specialişti din Germania, din România, din Italia, şi s-a pus problema cum schimbă informaţiile între ei, cum comunică.

Ştefan Monuş spune: "Conceptul a fost făcut în Germania, dar proiectul tehnic era mai bine să fie realizat de specialiştii din România. Ca urmare, s-a găsit pentru fiecare specialist din Germania un corespondent român: proiectantul din Germania - proiectantul din România. Deşi specialiştii din Germania ştiau conceptul, ei nu cunosc legislaţia, normativele din România. A fost foarte important ca, la rândul lor, proiectanţii din România să înţeleagă conceptul şi după aceea să aplice normativele şi legislaţia în vigoare în România".

Pentru ca toţi specialiştii din cele trei ţări să poată comunica în timp real între ei a fost luată decizia să fie pus proiectul pe un server central şi să primească acces la proiect toţi cei care participă la realizarea lui. Acest sistem împreună cu video conferinţele săptămânale au permis specialiştilor să lucreze împreună.

Sistemele electronice au asigurat comunicarea între specialişti, dar fiind oameni din diferite ţări au trebuit să fie depăşite şi situaţii generate de mentalitatea lor diferită. "Eu cred că, totuşi, am reuşit să formăm o echipă foarte bună, anumite susceptibilităţi, neîncredere dintr-o parte şi din alta au fost depăşite. Am discutat întotdeauna deschis cu colegii noştri. Ne întâlnim foarte des şi discutăm deschis toate problemele", spune domnul Monuş.

Iniţial, pe şantier au lucrat câţiva muncitori specializaţi din Germania (în poligonul de prefabricate şi în staţia de betoane), pe urmă s-au formate echipe din muncitori din România care au fost supravegheaţi şi cărora li s-a arătat ce şi cum să facă. "Şi control sigur, fără control nu merge nimic. Este o vorbă germană "încrederea e bună, dar controlul este şi mai bun", menţionează domnul Monuş.

Soluţiile constructive deosebite au apărut chiar din faza de ofertare

Max Boegl foloseşte un sistem complex cu diferite programe software specializate, numit BIM (Building Information Modeling), care presupune o parte CAD (desen electronic) şi o parte AFA (caiete de sarcini, contractarea lucrărilor şi facturarea lucrărilor).

Cu ajutorul acestui sistem, firma a făcut o ofertă alternativă pentru stadion. "În faza de ofertare timp de două - trei săptămâni am pregătit un model, pe baza căruia am făcut calculaţia şi am primit contractul. Aceasta a fost deja prima mare realizare, sau cum îi spuneţi dumneavoastră , în faza de ofertare", menţionează Ştefan Monuş.

Licitaţia s-a făcut pe soluţia de bază, dar firma germană a venit şi cu o soluţie alternativă, mult mai funcţională, pe care beneficiarul a preferat-o.

Soluţia iniţială a fost mai mult sau mai puţin o copie a stadionului "Allianz Arena", cu acoperişul din tablă, care vara la 40 de grade ar fi fost greu de suportat. Aşa că specialiştii Max Boegl au recomandat prelata. Proiectul iniţial avea mai multe încăperi, mult mai multe birouri, dar nimeni nu s-a gândit ce costuri de întreţinere presupun toate. Cu cât este mai mare un stadion cu atât costă mai mult construcţia, dar are şi ulterior costuri mai mari de întreţinere.

"Soluţia alternativă propusă de noi a fost analizată de o comisie de arhitecţi şi mulţi alţi specialişti şi, ca urmare, am primit contractual pentru soluţia propusă de noi.", afirmă Ştefan Monuş.

Prefabricate de 50-60 de tone, cu elemente înglobate

Pentru structura de rezistenţă s-a ales un mixt între monolitizare şi prefabricare. Domnul Monuş ne-a spus: "Prefabricatele mari, de 50-60 de tone cu elementele înglobate, reprezintă într-adevăr o soluţie constructivă mai deosebită la ora actuală în România. Acestea nu sunt de serie, sunt elemente unicate. Cofrajele şi sistemele prefabricatelor din poligonul de prefabricate sunt acum direcţionate special pentru construcţia de stadioane".

Ca şi utilaje mai deosebite, pe şantierul "Lia Manoliu" sunt folosite macarale de capacitate foarte mare. Macaraua mare de 350 de tone este adusă din Germania, cealaltă, mai mică de 250 de tone, a fost închiriată aici de la firma Demel.

Stâlpi exteriori de 100-105 tone fiecare

O soluţie constructivă deosebită o reprezintă şi stâlpii exteriori. Sunt 120 de stâlpi exteriori de jur împrejur. Aceştia trebuie să susţină toată construcţia gradenelor şi a acoperişului. Toate încărcările care vin din acoperiş, din gradene sunt transmise pe stâlpii aceştia către fundaţie.

Stâlpii au fiecare câte 22 metri lungime, 0,6 metri lăţime şi cântăresc 100-105 tone. "Nu a fost nici o şansă să fie prefabricaţi şi montaţi. A durat, fără discuţie, două - trei luni bune cât timp am căutat soluţii, cu cofraje glisante, căţărătoare şi aşa mai departe. Mai sunt şi elementele înglobate la partea superioară a stîlpilor care preiau după aceea grinzile dinţate, care la rândul lor preiau treptele de tribune. Toleranţa nu avea voie să fie mai mare de 20 mm.", ne-a declarat Ştefan Monuş.

La această problemă, dintre firmele consacrate în producţia de cofraje, cea mai bună soluţie a avut-o Meva. Este soluţia pe care ei o numesc "mamut". Stâlpii au fost turnaţi monolit şi foarte important a fost ca suprafeţele să rămână cu beton aparent.

Stadionul va avea acoperiş retractabil

Acoperişul cuprinde construcţia metalică formată din stâlpi metalici de 20 de metri puşi pe stâlpii de beton. Astfel, construcţia la partea superioară va fi undeva pe la 56 de metri. Stâlpii metalici sunt legaţi de inelul de compresiune.

"Tot acoperişul trebuie să vi-l imaginaţi ca o roată de bicicletă. Din centru fiind legate cabluri spre stâlpii metalici", spune domnul Monuş.

Domnia sa consideră că montajul acestor elemente iarăşi va fi un lucru deosebit: "Trebuie să facem o platformă de lucru de jur împrejurul stadionului la nivelul stâlpilor metalici. Montăm doi-trei stâlpi metalici, îi ancorăm şi începem să montăm inelul de compresiune. Când închidem stadionul complet cu construcţia metalică, aceasta devine portantă de sine stătătoare".

Cablurile care susţin prelata acoperişului vor fi tăiate, montate şi asamblate la nivelul terenului. După care urmează aşa numitul "big lift".

O firmă specializată din Elveţia va monta aparate hidraulice de ridicat, pe 42 de stâlpi. Cam o săptămână va dura reglajul. Totul se face dintr-un centru computerizat.

Acoperişul va avea o parte fixă deasupra tribunelor, cu prelată, iar în centru este suspendat "cubul video". Acest "cub video" este o construcţie de 40 de tone, care se montează jos şi apoi se ridică şi se fixează de acoperiş. În interiorul lui este şi prelata care se poate extinde când este vremea rea, peste întreg stadionul. Tot în cub sunt amplasate tablourile de afişaj.

Pânza freatică este la mai mult de 2 metri sub terenul de joc

Pe vechiul stadion au fost probleme când nu s-au jucat meciuri din cauza inundării terenului de joc. Ştefan Monuş ne spune: "Ca să evităm astfel de situaţii am înălţat stadionul. Am făcut sondaje şi am văzut că apa freatică a tot crescut în ultimul timp. Apa freatică are o mişcare de la nord către sud şi a fost blocată cu tot felul de construcţii adânci, acum apa îşi caută alte drumuri. Ca urmare, pânza freatică a devenit foa­rte instabilă. În plus, canalizările se pare că totuşi sunt foarte vechi. Atunci am ridicat întreaga construcţie, am săpat sub fundaţie, am consolidat terenul cu o pernă de balast, am făcut epuizmente, forări pentru a pompa apa afară şi am scăzut nivelul pânzei freatice ca să putem lucra."

Acum apa freatică este mult sub fundaţie, cam la 1 m şi ceva, iar faţă de terenul de joc este mai jos cu peste 2 m.

Finala campionatului UEFA se va putea juca pe acest stadion

La finele lunii mai, se lucra la studiul de fezabilitate pentru sistematizarea exterioară. Asta înseamnă accesele, parcarea, probabil câteva puncte de alimentaţie publică şi aşa mai departe. Tot sistemul va fi pavat, asfaltat, iluminat, şi cu sistem de supraveghere video.

În acelaşi timp, structura de rezistenţă este gata aproape 80%. "Suntem în grafic, dacă ţinem cont şi de faptul că volumul lucrărilor a crescut prin modificarea proiectului, la cererea beneficiarului, şi adăugarea acoperişul interior retractabil ", subliniază domnul Monuş.

Valoarea lucrărilor este de 120 de milioane euro şi s-au mai adăugat 17-18 milioane euro pentru acoperiş.

În decembrie stadionul va fi gata, mai puţin lucrările legate de acoperiş. Big lift-ul pentru acoperiş este programat să fie executat până la sfârşitul lui februarie, poate începutul lui martie 2011.

În paralel cu lucrările care se vor des­făşura, în 2011 se va face şcolarizarea personalului administrativ, punerea în func­ţiune a sistemelor tehnice care vor fi aici.

Ştefan Monuş afirmă: "Stadionul va fi funcţional în august 2011. Aţi văzut că am avut de luptat şi cu iarna asta lungă, cu ploile din primăvară. Am făcut o grămadă de lucrări de hidroizolaţii provizorii ca să putem lucra în interior. Este întotdeauna greu, după fiecare ploaie trebuie să cureţi apa, să usuci totul şi aşa mai departe".

Dar UEFA cere două evenimente înainte de finala din mai 2012 şi acestea pot fi asigurate fără probleme. "Finala campionatului se va putea desfăşura pe acest stadion.", susţine domnul Monuş.

Aproape 60 de firme subcontractoare lucrează pe şantier

Dintre partenerii subcontractanţi, Ştefan Monuş ţine să menţioneze câteva firme: Asconti, care face structura, firmele de instalaţii Promteh, Anconi, KTS, UTI, Amberg etc. Acoperişul va fi realizat de Boegl împreună cu trei - patru subcontractori străini. Cablurile pentru acoperiş vin de la Pfeifer, iar pentru o parte din structura lui metalică se poartă discuţii cu o firmă din Braşov.

"În total, lucrăm cu aproape 60 de subcontractori, pentru că sunt o mulţime de lucrări şi mai mari şi mai mici", subliniază domnul Monuş.

La ora actuală, cu personalul din poligonul de prefabricate, pe întreg şantierul sunt circa 500 de oameni.

Procesul de subcontractare a lucrărilor a cuprins mai multe etape

În prima etapă a procesului de subcontractare au fost selectate, pe categorii de lucrări, firmele potenţial interesate să lucreze aici. Fiecare firmă a trimis o documentaţie sumară privind eligibilitatea, referinţe, cifra de afacere. "A fost foarte important să ştim despre fiecare firmă ce capacităţi are, ce volum de lucrări poate realiza. I-am preluat pe toţi într-o bază de date", afirmă Ştefan Monuş.

A fost pregătită documentaţia de licitaţie care a cuprins: caietele de sarcini, lucrările de executat, planurile corespunzătoare categoriei de lucrări, grafice de execuţie. Biroul de achiziţii a trimis cereri de ofertă firmelor din baza de date, firme pe care inginerii de acolo le-au apreciat că ar putea fi capabile să execute volumul respectiv de lucări, la calitatea necesară.

După aceea s-a făcut, electronic, evidenţa comparativă a ofertelor, pe fiecare poziţie în parte.

Aceste oferte au fost verificate din punct de vedere tehnic, de către inginerii de specialitate. Primele firme selectate au fost invitate la discuţii tehnice. "Aceste discuţii tehnice nu sunt de neglijat", subliniază Ştefan Monuş: "Eu am lucrat 25 de ani în Germania, şi din experienţă vă spun că dacă nu clarifici de la bun început cu fiecare contractant ce are de făcut şi să fie convins că acela este preţul pentru lucrarea respectivă, atunci ai numai probleme după aceea."

Discuţiile tehnice au durat destul de mult. După aceea au urmat negocierile.

"În această fază, le-am comunicat care sunt condiţiile noastre contractuale (de exemplu, garanţii de bună execuţie şi aşa mai departe). Nu a fost în interesul nostru să obţinem preţuri cât mai mici. Noi aveam nevoie de firme care să aibă un câştig, planificat, nu exorbitant, dar care să le ofere motivaţie să lucreze.

Au fost, deci, negocieri hotărâte dar eu zic totuşi corecte de ambele părţi. După negocieri s-au semnat contractele", ne-a declarat domnul Monuş.

Probleme ulterioare nu au fost decât cu una sau două firme, care au fost date afară imediat. "A fost de exemplu o firmă care pentru o anumită lucrare, a adus probe de lucru, mostre. Acestea au fost în regulă şi firma a primit contractul. Pe urmă a adus alţi muncitori, iar calitatea lucrărilor nu a mai fost aceeaşi.

Alt caz a fost al unei firme care a semnat protocolul în urma discuţiilor tehnice şi, după aceea, când a fost aproape sigur că primeşte contractul, a început să ceară modificări.", ne spune domnul Monuş

Cu subcontractanţii români, domnul Monuş spune că lucrează foarte bine. "Poate un pic legat de mentalitate. O lucrare care în Germania ar face-o trei muncitori, aici îi vezi că sunt 5 sau 6. Asta este ritmul lor, este în regulă, nici o problemă. Fiecare subcontractor trebuie să-şi cunoască însă costurile", apreciază domnul Monuş.